Inprimaketaren distira eragiten duten tinta faktoreak
1Tinta filmaren lodiera
Paperean lokailuaren ondoren tinta xurgatzea maximizatzeko, gainerako lokailua tinta-filmean mantentzen da, eta horrek inprimaketaren distira modu eraginkorrean hobetu dezake. Tinta-filma zenbat eta lodiagoa izan, orduan eta gehiago geratzen den estekatzailea, orduan eta egokiago inprimatuaren distira hobetzeko.
Distira tinta-filmaren lodiera handitu eta handitu, tinta berdina izan arren, baina tinta-filmaren lodierarekin eta aldaketarekin paperaren distira desberdinen eraketa desberdina da. Tinta-filmeko distira handiko estaldura-papera mehea da, inprimatu distira tinta-filmaren lodiera handitu eta murrizten duenarekin, hau da tinta-filmak paperaren jatorrizko distira handia estaltzen duelako, eta tinta-filma bera distira dela eta eratutakoa dela eta. papera xurgatzea eta murriztea; Tinta-filmaren lodiera pixkanaka-pixkanaka handitzen denarekin, lotzeko materialaren xurgapenari buruzko papera, funtsean, saturatu egiten da gainazalean atxikitako lotura-materialen kopurua handitu ondoren, eta distira etengabe hobetzen ari da.
Kartoi estalitako inprimaketen distira tinta-filmaren lodiera handitzean oso azkar handitzen da, tinta-filmaren lodiera 3,8 μm-ra igo ondoren, distira ez da gehiago handituko tinta-filmaren lodierarekin.
2Tinta jariakortasuna
Tinta jariakortasuna handiegia da, puntua handitzen da, inprimaketaren tamaina zabaldu egiten da, tinta geruza mehe bihurtzen da, inprimatzeko distira eskasa da; tintaren jariakortasuna txikiegia da, distira handikoa, tinta ez da erraza transferitzen, baina inprimatzeko ere ez da egokia. Hori dela eta, distira hobea lortzeko, tintaren jariakortasuna kontrolatu behar da, ez handiegia ez txikiegia.
3Tinta berdintzea
Inprimatze prozesuan, tinta berdintzea ona da, gero distira ona da; berdinketa eskasa, tiratzeko erraza, orduan distira eskasa da.
4 Pigmentuaren edukia tintan
Tintaren pigmentu-eduki handiak tinta-filmaren barruan kapilar txiki ugari sor ditzake. Eta materiala lotzeko gaitasunaren kapilar finaren atxikipen kopuru handi horiek, materiala lotzeko gaitasuna xurgatzeko zuntz hutsunearen paper-azalera baino askoz handiagoa da. Hori dela eta, pigmentu-eduki txikia duten tintekin alderatuta, pigmentu-eduki handia duten tintek tinta-filmak lokailu gehiago eduki dezake. Pigmentu-eduki handia duten tintak erabiltzen dituzten inprimatutako materialen distira handiagoa da pigmentu-eduki txikia duten tintena baino. Hori dela eta, tinta pigmentu partikulen artean osatutako sare kapilarren egitura da inprimaketaren distira eragiten duen faktore nagusia.
Benetako inprimaketan, distira-olioaren metodoa erabiltzea inprimaketaren distira handitzeko, metodo hau tintaren pigmentu-edukia handitzeko metodoaren guztiz desberdina da. Bi metodo hauek inprimaketaren distira handitzeko aplikazioan, tintaren osagaien eta inprimatzeko tinta filmaren lodieraren arabera aukeratzeko.
Pigmentuaren edukia handitzeko metodoa kolore inprimaketan koloreen erreprodukzio beharrak mugatzen du. Pigmentu-partikula txikiekin formulatutako tinta, pigmentuaren edukia jaisten denean, inprimaketaren distira gutxitzen da, tinta-filma nahiko lodia denean bakarrik distira handia sortzeko. Hori dela eta, pigmentuaren edukia handitzeko metodoa erabil daiteke inprimatutako materialaren distira hobetzeko. Hala ere, pigmentu-kopurua muga jakin batera bakarrik handitu daiteke, bestela pigmentu-partikulak lotura-materialak guztiz estali ezin dituelako izango da, tinta-filmaren gainazaleko argi-sakabanaketa fenomenoa areagotu beharrean. inprimatutako materialaren distira murriztea.
5 Pigmentu partikulen tamaina eta sakabanaketa maila
Sakabanatuta dauden pigmentu-partikulen tamainak zuzenean zehazten du tinta-filmaren kapilar-egoera, tinta-partikulak txikiak badira, kapilar txikiagoa sor dezake. Handitu tinta-filmak lokailuari eusteko eta inprimatuaren distira hobetzeko gaitasuna. Aldi berean, pigmentu-partikulak ondo barreiatzen badira, tinta-film leuna osatzen ere laguntzen du, eta horrek inprimaketaren distira hobetu dezake. Pigmentu-partikulen sakabanaketa mailan eragiten duten faktore nagusiak pigmentu-partikulen pHa eta tintan dagoen substantzia lurrunkorren kopurua dira. Pigmentu partikulen sakabanaketa ona da pigmentuaren pH balioa txikia denean eta tintan substantzia lurrunkorren edukia handia denean.
6 Tinta gardentasuna
Tinta-filma gardentasun handiko tintaz osatu ondoren, argi intzidentearen zati bat tinta-filmaren gainazalean islatzen da, eta beste zatia paperaren gainazalera iristen da eta berriro islatzen da, bi koloretako iragazketa sortuz, eta hau isla konplexuak kolorearen eragina aberasten du; pigmentu opakuak osatutako tinta-filma gainazalaren islaren arabera soilik distiratsua da, eta distiraren efektua, zalantzarik gabe, ez da tinta gardenarena bezain ona.
7 Lotura-materialaren distira
Lotura-materialaren distira da tinta-inprimaketak distira ekoitzi dezakeen ala ez jakiteko, tinta goiztiarra lotzeko materiala lino-olioarekin, tung-olioarekin, catalpa olioarekin eta beste landare-olioekin, filmaren gainazalaren leuntasuna filmaren ondoren. ez da altua, gantz-filmaren gainazala bakarrik erakutsi dezake, argi intzidentea isla difuso bat osatzeko, inprimaketaren distira eskasa da. Gaur egun, tintaren konektatzeko materiala erretxinaz osatuta dago batez ere, eta estalduraren ondoren tintaren gainazaleko leuntasuna handia da, eta gorabeherako argiaren isla difusa murrizten da, beraz, tintaren distira baino hainbat aldiz handiagoa da. tinta goiztiarra.
8Tinta lehortzeko forma
Tinta kopuru bera lehortzeko forma desberdinak erabiliz, distira ez da berdina, orokorrean oxidatutako film lehortzea sartze-lehortzeko distira handia da, film oxidatua lehortzeko tinta lehortzeko filma eratzeko material gehiago delako.
Nola hobetu inprimatzeko distira?
1 Murriztu tinta emultsionatzea
Murriztu tinta emultsionatzeko maila. Tinta emultsioan offset inprimaketa uraren eta tintaren funtzionamenduaren ondorioz gertatzen da batez ere, inprimaketak tinta geruza lodi baten itxura du, baina tinta molekulak uretan olioaren egoeran sartzen dira, distira lehortzea oso eskasa da eta serie bat sortuko du. beste hutsegite batzuena.
2 Gehigarri egokiak
Gehitu osagarri egokiak tintan, tintaren inprimagarritasuna doi dezakezu inprimaketa leuntzeko. Tinta kopuruari gehitzen zaizkion laguntzaile orokorrak, ez dute % 5 baino handiagoa izango, distiraren eragina kontuan hartzen baduzu, gutxiago edo ez jarri behar dira. Baina fluorokarburozko surfaktantea desberdina da, laranja azalaren tinta-geruza, zimurrak eta gainazaleko beste akats batzuk saihestu ditzake eta, aldi berean, inprimatzeko distiraren gainazala hobetu dezake.
3 Lehortzeko olioaren erabilera zuzena
Lehortzeko olioaren erabilera zuzena. Maila handiko lehortze azkarreko tinta distiratsurako, tenperatura eta hezetasuna normala den kasuan, lehortzeko ahalmen nahikoa du.
Egoera hauen kasuan, lehortzeko olioa gehitu behar da:
① Neguan tenperatura eta hezetasun baxuaren kasuan;
② tinta gehitu behar zaio itsasgarriaren aurkako, itsasgarriaren aurkako, tinta meheko doikuntza-olioari, etab., lehortzeko olioari.
Prozesuaren eragiketan, olio lehorra zuzen erabiltzea, produktu amaitutako distira sortzeko oso aldekoa da. Hau da, lotura-materiala xurgatzeko paperak denbora jakin bat behar duelako, prozesuan, lotura-materialaren kohesioa ahalik eta azkarren egiteko, filma lehortu arte, produktu amaituaren distirarako gakoa da.
4 Makinaren doikuntza
Doitu makina behar bezala. Inprimaketaren tinta-geruzaren lodiera estandarrera iristen den ala ez, distira ere eragina du. Adibidez: presio-doikuntza eskasa, puntu hedapen-tasa handia da, tinta-geruzaren lodiera ez da estandarra betetzen, amaitutako produktuaren distira apur bat okerragoa da. Hori dela eta, presioa doitzeko, puntu hedapen-tasa % 15 inguruko kontrola izan dadin, inprimatutako produktuen tinta geruza lodia da, maila eta tira irekita, distira ere hor dago.
5 Doitu tinta-kontzentrazioa
Gehitu Fanli ura (0 olioa), olioaren biskositate hau oso handia da, lodia, tintaren kontzentrazioa doi dezake, tinta mehea loditzeko, inprimatutako produktuaren distira handitzeko.
Argitalpenaren ordua: 2023-abuztuaren 17a