प्रिंट ग्लॉस पर स्याही का प्रभाव और प्रिंट ग्लॉस को कैसे सुधारें

प्रिंट चमक को प्रभावित करने वाले स्याही कारक

1स्याही फिल्म की मोटाई

कागज में लिंकर के बाद स्याही के अवशोषण को अधिकतम करने के लिए, शेष लिंकर को अभी भी स्याही फिल्म में बरकरार रखा जाता है, जो प्रिंट की चमक को प्रभावी ढंग से सुधार सकता है। स्याही की फिल्म जितनी मोटी होगी, लिंकर जितना अधिक शेष रहेगा, प्रिंट की चमक को बेहतर बनाने में उतना ही अधिक सहायक होगा।

स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ चमक और वृद्धि, एक ही स्याही के बावजूद, लेकिन स्याही फिल्म की मोटाई और परिवर्तन के साथ अलग-अलग पेपर प्रिंट चमक का गठन अलग है। स्याही फिल्म में उच्च चमक कोटिंग वाला कागज पतला होता है, प्रिंट चमक स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि और कमी के साथ होती है, ऐसा स्याही फिल्म के कारण होता है जो कागज की मूल उच्च चमक को छिपा देता है, और स्याही फिल्म स्वयं चमक से बनती है और इसके कारण कागज अवशोषण और कम करें; स्याही फिल्म की मोटाई में क्रमिक वृद्धि के साथ, सतह पर बरकरार लिंकिंग सामग्री की संख्या में वृद्धि के बाद लिंकिंग सामग्री के अवशोषण पर कागज मूल रूप से संतृप्त होता है, और चमक में लगातार सुधार हो रहा है।

स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ लेपित कार्डबोर्ड प्रिंट की चमक बहुत तेजी से बढ़ती है, स्याही फिल्म की मोटाई 3.8μm तक बढ़ने के बाद स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ चमक नहीं बढ़ेगी।

2स्याही की तरलता

स्याही की तरलता बहुत बड़ी है, बिंदु बढ़ता है, प्रिंट का आकार विस्तारित होता है, स्याही की परत पतली हो जाती है, मुद्रण चमक खराब होती है; स्याही की तरलता बहुत छोटी है, चमक अधिक है, स्याही को स्थानांतरित करना आसान नहीं है, लेकिन यह मुद्रण के लिए भी अनुकूल नहीं है। इसलिए, बेहतर चमक पाने के लिए, स्याही की तरलता को नियंत्रित करना चाहिए, न बहुत बड़ा और न बहुत छोटा।

3स्याही समतल करना

मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही का स्तर अच्छा है, फिर चमक अच्छी है; खराब लेवलिंग, खींचने में आसान, फिर चमक खराब है।

4स्याही में वर्णक सामग्री

स्याही की उच्च वर्णक सामग्री स्याही फिल्म के भीतर बड़ी संख्या में छोटी केशिकाएं बना सकती है। और ये बड़ी संख्या में महीन केशिका सामग्री को जोड़ने की क्षमता को बनाए रखते हैं, फाइबर की कागज की सतह की तुलना में सामग्री को जोड़ने की क्षमता को अवशोषित करने के लिए अंतर बहुत बड़ा है। इसलिए, कम वर्णक सामग्री वाली स्याही की तुलना में, उच्च वर्णक सामग्री वाली स्याही स्याही फिल्म को अधिक लिंकर बनाए रख सकती है। उच्च वर्णक सामग्री वाली स्याही का उपयोग करने वाले मुद्रित पदार्थ की चमक कम वर्णक सामग्री वाली स्याही की तुलना में अधिक होती है। इसलिए, स्याही वर्णक कणों के बीच बनी केशिका नेटवर्क संरचना प्रिंट की चमक को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है।

वास्तविक मुद्रण में, प्रिंट की चमक बढ़ाने के लिए ग्लोस ऑयल विधि का उपयोग किया जाता है, यह विधि स्याही की वर्णक सामग्री को बढ़ाने की विधि से पूरी तरह से अलग है। स्याही के घटकों और मुद्रण स्याही फिल्म की मोटाई के अनुसार, आवेदन में प्रिंट की चमक बढ़ाने के लिए ये दो तरीके हैं।

रंगद्रव्य सामग्री को बढ़ाने की विधि रंगीन मुद्रण में रंग पुनरुत्पादन की आवश्यकता से सीमित है। स्याही छोटे वर्णक कणों से तैयार की जाती है, जब वर्णक सामग्री कम हो जाती है, तो प्रिंट की चमक कम हो जाती है, केवल तभी जब स्याही फिल्म उच्च चमक उत्पन्न करने के लिए काफी मोटी होती है। इसलिए, मुद्रित पदार्थ की चमक को बेहतर बनाने के लिए वर्णक सामग्री को बढ़ाने की विधि का उपयोग किया जा सकता है। हालाँकि, वर्णक की मात्रा को केवल एक निश्चित सीमा तक ही बढ़ाया जा सकता है, अन्यथा यह वर्णक कणों के कारण लिंकिंग सामग्री द्वारा पूरी तरह से कवर नहीं किया जा सकेगा, जिससे स्याही फिल्म की सतह पर प्रकाश बिखरने की घटना बढ़ जाएगी। मुद्रित पदार्थ की चमक में कमी।

5वर्णक कणों का आकार और फैलाव की डिग्री

बिखरी हुई अवस्था में वर्णक कणों का आकार सीधे स्याही फिल्म केशिका की स्थिति निर्धारित करता है, यदि स्याही के कण छोटे हैं, तो यह अधिक छोटी केशिका बना सकता है। लिंकर को बनाए रखने और प्रिंट की चमक में सुधार करने के लिए स्याही फिल्म की क्षमता बढ़ाएं। साथ ही, यदि वर्णक कण अच्छी तरह से बिखरे हुए हैं, तो यह एक चिकनी स्याही फिल्म बनाने में भी मदद करता है, जो प्रिंट की चमक में सुधार कर सकता है। वर्णक कणों के फैलाव की डिग्री को प्रभावित करने वाले नियामक कारक वर्णक कणों का पीएच और स्याही में अस्थिर पदार्थों की मात्रा हैं। वर्णक कणों का फैलाव तब अच्छा होता है जब वर्णक का पीएच मान कम होता है और स्याही में वाष्पशील पदार्थों की मात्रा अधिक होती है।

6 स्याही की पारदर्शिता

उच्च पारदर्शिता के साथ स्याही फिल्म बनने के बाद, आपतित प्रकाश का एक भाग स्याही फिल्म की सतह से परावर्तित होता है, और दूसरा भाग कागज की सतह तक पहुँचता है और फिर से परावर्तित होता है, जिससे दो रंग निस्पंदन बनते हैं, और यह जटिल प्रतिबिंब रंग के प्रभाव को समृद्ध करता है; जबकि अपारदर्शी वर्णक द्वारा बनाई गई स्याही फिल्म केवल सतह के प्रतिबिंब से चमकदार होती है, और चमक का प्रभाव निश्चित रूप से पारदर्शी स्याही जितना अच्छा नहीं होता है।

7 कनेक्टिंग सामग्री की चमक

कनेक्टिंग सामग्री की चमक मुख्य कारक है कि क्या स्याही प्रिंट चमक पैदा कर सकते हैं, प्रारंभिक स्याही अलसी के तेल, तुंग तेल, कैटालपा तेल और अन्य वनस्पति तेलों को जोड़ने वाली सामग्री है, फिल्म के बाद फिल्म की सतह की चिकनाई है उच्च नहीं, केवल मोटी फिल्म की सतह दिखा सकता है, घटना प्रकाश एक फैला हुआ प्रतिबिंब बनाता है, प्रिंट की चमक खराब है। आजकल, स्याही की कनेक्टिंग सामग्री मुख्य रूप से राल से बनी होती है, और कोटिंग के बाद स्याही की सतह की चिकनाई अधिक होती है, और घटना प्रकाश का फैलाना प्रतिबिंब कम हो जाता है, इस प्रकार स्याही की चमक चमक की तुलना में कई गुना अधिक होती है। प्रारंभिक स्याही.

8स्याही का सूखने वाला रूप

सुखाने के विभिन्न रूपों का उपयोग करते हुए स्याही की समान मात्रा, चमक समान नहीं होती है, आम तौर पर ऑक्सीकृत फिल्म सुखाने की तुलना में प्रवेश सुखाने की चमक अधिक होती है, क्योंकि फिल्म बनाने वाली लिंकर सामग्री में स्याही की ऑक्सीकृत फिल्म सूखती है।

प्रिंट ग्लॉस कैसे सुधारें?

1 स्याही पायसीकरण कम करें

स्याही पायसीकरण की डिग्री कम करें। स्याही पायसीकरण में ऑफसेट प्रिंटिंग ज्यादातर पानी और स्याही के संचालन के कारण होती है, प्रिंट स्याही की एक मोटी परत की तरह दिखता है, लेकिन स्याही के अणु पानी में तेल की स्थिति में होते हैं, सुखाने की चमक बेहद खराब होती है, और एक श्रृंखला का उत्पादन करेगी अन्य विफलताओं का.

2 उपयुक्त योजक

स्याही में उपयुक्त सहायक सामग्री जोड़ें, आप मुद्रण को सुचारू बनाने के लिए स्याही की मुद्रण क्षमता को समायोजित कर सकते हैं। सामान्य सहायक सामग्री में स्याही की मात्रा 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए, यदि आप चमक के प्रभाव पर विचार करते हैं, तो इसे कम किया जाना चाहिए या नहीं डाला जाना चाहिए। लेकिन फ्लोरोकार्बन सर्फेक्टेंट अलग है, यह संतरे के छिलके की स्याही की परत, झुर्रियों और अन्य सतह दोषों को रोक सकता है, और साथ ही प्रिंट चमक की सतह में सुधार कर सकता है।

3 सुखाने वाले तेल का सही उपयोग

सुखाने वाले तेल का सही उपयोग। उच्च स्तरीय चमकदार त्वरित सुखाने वाली स्याही के लिए, तापमान और आर्द्रता के मामले में सामान्य है, स्वयं में पर्याप्त सुखाने की क्षमता है।

निम्नलिखित स्थितियों में, सुखाने वाला तेल मिलाया जाना चाहिए:

① सर्दियों में कम तापमान और आर्द्रता के मामले में;

② स्याही को विरोधी चिपकने वाला, विरोधी चिपकने वाला, पतली स्याही समायोजन तेल आदि में जोड़ा जाना चाहिए, सुखाने वाले तेल में जोड़ा जाना चाहिए।

प्रक्रिया संचालन में, तैयार उत्पाद की चमक के निर्माण के लिए सूखे तेल का सही उपयोग बहुत अनुकूल है। ऐसा इसलिए है क्योंकि लिंक सामग्री को अवशोषित करने के लिए कागज को एक निश्चित समय की आवश्यकता होती है, इस प्रक्रिया में, जितनी जल्दी हो सके लिंक सामग्री को एकजुट करना, जब तक कि फिल्म सूख न जाए, तैयार उत्पाद की चमक की कुंजी है।

4 मशीन समायोजन

मशीन को सही ढंग से समायोजित करें। प्रिंट की स्याही परत की मोटाई मानक तक पहुंचती है या नहीं, इसका भी चमक पर असर पड़ता है। उदाहरण के लिए: खराब दबाव समायोजन, डॉट विस्तार दर अधिक है, स्याही परत की मोटाई मानक के अनुरूप नहीं है, तैयार उत्पाद की चमक थोड़ी खराब है। इसलिए, दबाव को समायोजित करने के लिए, ताकि डॉट विस्तार दर नियंत्रण लगभग 15% पर हो, मुद्रित उत्पाद स्याही परत मोटी हो, स्तर और खुला खींचें, चमक भी है।

5 स्याही की सघनता को समायोजित करें

फैनली पानी (नंबर 0 तेल) जोड़ें, इस तेल की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, मोटी है, स्याही एकाग्रता को समायोजित कर सकती है, ताकि पतली स्याही मोटी हो जाए, मुद्रित उत्पाद की चमक बढ़ जाए।