인쇄 광택에 대한 잉크의 영향 및 인쇄 광택을 개선하는 방법

인쇄 광택에 영향을 미치는 잉크 요인

1잉크 필름 두께

링커 후 잉크의 흡수를 극대화하기 위해 종이에 남은 링커가 잉크 필름에 그대로 남아 있어 인쇄 광택을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 잉크 필름이 두꺼울수록 링커가 많이 남아 있을수록 인쇄물의 광택을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

동일한 잉크라도 잉크막의 두께가 증가함에 따라 광택이 증가하고 종이 인쇄의 형성이 달라지며 잉크막의 두께와 변화에 따라 광택이 달라집니다. 잉크막에 있는 고광택 코팅지는 얇아 잉크막 두께가 증가함에 따라 인쇄 광택이 줄어들게 되는데, 이는 잉크막이 종이 자체의 고광택을 마스크하기 때문이고, 잉크막 자체가 광택에 의해 형성되기 때문이다. 종이 흡수 및 감소; 잉크 필름의 두께가 점차 증가함에 따라 표면에 유지되는 연결 물질의 수가 증가한 후 연결 물질 흡수에 대한 종이가 기본적으로 포화되고 광택이 지속적으로 향상됩니다.

코팅된 판지 인쇄 광택은 잉크 필름 두께가 증가함에 따라 매우 빠르게 증가하며, 잉크 필름 두께가 3.8μm로 증가한 후에는 잉크 필름 두께가 증가함에 따라 광택이 더 이상 증가하지 않습니다.

2잉크 유동성

잉크 유동성이 너무 크고, 도트가 증가하고, 인쇄 크기가 확장되고, 잉크 층이 얇아지고, 인쇄 광택이 나쁩니다. 잉크 유동성이 너무 작고 광택이 높으며 잉크가 쉽게 전사되지 않고 인쇄에도 도움이 되지 않습니다. 그러므로 더 나은 광택을 얻기 위해서는 잉크의 유동성을 너무 크지도 않고 너무 작지도 않게 조절해야 합니다.

3잉크 레벨링

인쇄 과정에서 잉크 레벨링이 좋고 광택이 좋습니다. 레벨링이 불량하고 당기기 쉬우며 광택이 좋지 않습니다.

4잉크의 색소 함량

잉크의 높은 안료 함량은 잉크 필름 내에 수많은 작은 모세관을 형성할 수 있습니다. 그리고 이러한 미세한 모세관 보유 능력은 종이 표면의 섬유 틈보다 물질을 연결하는 능력을 흡수하는 능력이 훨씬 더 큽니다. 따라서 안료 함량이 낮은 잉크와 비교하여 안료 함량이 높은 잉크는 잉크 필름이 더 많은 링커를 유지할 수 있습니다. 안료 함량이 높은 잉크를 사용한 인쇄물의 광택은 안료 함량이 낮은 잉크의 광택보다 높습니다. 따라서 잉크안료입자 사이에 형성되는 모세관망 구조는 인쇄물의 광택에 영향을 미치는 주요 요인이 된다.

실제 인쇄에서는 인쇄물의 광택을 높이기 위해 글로스 오일 방식을 사용하는데, 이 방식은 잉크의 안료 함량을 높이는 방식과는 전혀 다릅니다. 선택할 잉크의 구성 요소와 인쇄 잉크 필름 두께에 따라 응용 프로그램에서 인쇄의 광택을 높이는 두 가지 방법이 있습니다.

안료 함량을 높이는 방법은 컬러 인쇄에서 색 재현의 필요성으로 인해 제한됩니다. 작은 안료 입자로 구성된 잉크는 안료 함량이 감소하면 인쇄물의 광택이 감소하며 잉크 필름이 상당히 두꺼워서 고광택을 생성하는 경우에만 가능합니다. 따라서 인쇄물의 광택을 향상시키기 위해 안료 함량을 높이는 방법을 사용할 수 있습니다. 그러나 안료의 양은 특정 한도까지만 증가할 수 있습니다. 그렇지 않으면 안료 입자가 연결 물질에 의해 완전히 덮일 수 없기 때문에 잉크 필름 표면 광 산란 현상이 악화되는 대신 악화됩니다. 인쇄물의 광택이 감소합니다.

5안료 입자의 크기 및 분산 정도

분산된 상태의 안료 입자 크기는 잉크막 모세관 상태를 직접적으로 결정하며, 잉크 입자가 작으면 더 작은 모세관을 형성할 수 있습니다. 링커를 유지하고 인쇄물의 광택을 향상시키는 잉크 필름의 능력을 높입니다. 동시에 안료 입자가 잘 분산되면 매끄러운 잉크 필름을 형성하는 데 도움이 되어 인쇄물의 광택을 향상시킬 수 있습니다. 안료 입자의 분산 정도에 영향을 미치는 지배적인 요인은 안료 입자의 pH와 잉크 내 휘발 물질의 양입니다. 안료의 pH 값이 낮고 잉크 내 휘발성 물질의 함량이 높을 때 안료 입자의 분산이 좋습니다.

6잉크의 투명도

투명도가 높은 잉크로 잉크막을 형성한 후, 입사광의 일부는 잉크막 표면에서 반사되고, 나머지 부분은 종이 표면에 도달했다가 다시 반사되어 2색 여과를 형성하게 되는데, 이는 복합 반사는 색상의 효과를 풍부하게 합니다. 불투명 안료로 형성된 잉크 필름은 표면 반사에 의해서만 광택이 나고 광택 효과는 확실히 투명 잉크만큼 좋지 않습니다.

7접속재 광택

연결재의 광택은 잉크 인쇄가 광택을 낼 수 있는지 여부, 아마씨유, 텅유, 카탈파유 및 기타 식물성 기름에 대한 초기 잉크 연결재, 필름 후 필름 표면의 매끄러움을 결정하는 주요 요소입니다. 높지 않고 지방 필름 표면만 보여줄 수 있으며 입사광이 확산 반사를 형성하고 인쇄 광택이 좋지 않습니다. 요즘 잉크의 연결재는 주로 수지로 구성되어 있으며, 코팅 후 잉크의 표면 평활도가 높고, 입사광의 난반사가 감소하여 잉크의 광택이 기존 잉크에 비해 몇 배 더 높습니다. 초기 잉크.

8잉크의 건조 형태

다른 건조 형태를 사용하는 동일한 양의 잉크에서는 광택이 동일하지 않으며, 일반적으로 침투 건조보다 산화막 건조 광택이 높습니다. 이는 막 형성 링커 물질에서 잉크의 산화막 건조가 더 많기 때문입니다.

인쇄 광택을 개선하는 방법은 무엇입니까?

1 잉크 유화 감소

잉크 유화 정도를 줄입니다. 잉크 유화의 오프셋 인쇄는 주로 물과 잉크의 작용으로 인해 발생하며 인쇄는 두꺼운 잉크 층처럼 보이지만 잉크 분자는 물 속의 기름 상태로 들어가고 건조 광택이 극도로 좋지 않으며 시리즈를 생산합니다. 다른 실패의.

2 적절한 첨가물

잉크에 적절한 보조제를 추가하면 원활한 인쇄를 위해 잉크의 인쇄성을 조정할 수 있습니다. 일반 보조제는 잉크의 양에 5%를 넘지 않도록 하고, 광택 효과를 고려하면 그 이하로 넣거나 넣지 않아야 합니다. 그러나 탄화불소 계면활성제는 다릅니다. 잉크 층의 오렌지 필, 주름 및 기타 표면 결함을 방지할 수 있으며 동시에 인쇄 표면 광택을 향상시킬 수 있습니다.

3 건성유의 올바른 사용

건성유의 올바른 사용. 고광택 속건성 잉크의 경우 온도와 습도가 보통이라면 자체 건조 능력이 충분합니다.

다음과 같은 상황에서는 건성유를 첨가해야 합니다.

① 겨울철 온도, 습도가 낮은 경우

② 잉크는 반드시 접착방지제, 접착방지제, 묽은 잉크 조정유 등을 첨가해야 하며, 건성유에는 첨가해야 합니다.

공정 작업에서 완제품의 광택 형성을 위해 건성유를 올바르게 사용하는 것이 매우 유리합니다. 이는 종이가 링크 재료를 흡수하는 데 일정 시간이 필요하기 때문입니다. 이 과정에서 가능한 한 빨리 링크 재료의 응집력을 만들고 필름이 건조될 때까지 완제품 광택의 핵심이 됩니다.

4 기계 조정

기계를 올바르게 조정하십시오. 인쇄물의 잉크층 두께가 표준에 도달하는지 여부도 광택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 압력 조정 불량, 도트 확장률이 높음, 잉크 층의 두께가 표준을 충족하지 못함, 완제품 광택이 약간 나쁨. 따라서 압력을 조정하여 도트 확장률을 약 15%로 제어하면 인쇄된 제품의 잉크 층이 두꺼워지고 수평이 당겨져 열리며 광택도 있습니다.

5 잉크 농도 조정

Fanli 물(0번 오일)을 추가하면 이 오일 점도가 매우 크고 두껍고 잉크 농도를 조정할 수 있으므로 얇은 잉크가 두꺼워지고 인쇄된 제품의 광택이 높아집니다.