प्रिन्ट ग्लोसमा मसीको प्रभाव र प्रिन्ट ग्लोसलाई कसरी सुधार गर्ने

प्रिन्ट ग्लोसलाई असर गर्ने मसी कारकहरू

1 मसी फिल्म मोटाई

कागजमा लिङ्कर पछि मसीको अवशोषण अधिकतम गर्न, बाँकी लिङ्कर अझै पनि मसी फिल्ममा राखिएको छ, जसले प्रभावकारी रूपमा प्रिन्टको चमक सुधार गर्न सक्छ। मसीको फिल्म जति गाढा हुन्छ, बाँकी लिङ्कर जति बढी हुन्छ, प्रिन्टको चमक सुधार गर्नको लागि त्यति नै अनुकूल हुन्छ।

मसी फिलिमको मोटाईमा वृद्धि र वृद्धिसँगै ग्लोस, एउटै मसीको बावजुद, तर मसी फिल्मको मोटाई र परिवर्तनको साथ फरक पेपर प्रिन्ट चमकको गठन फरक छ। मसी फिल्ममा उच्च चमक कोटिंग कागज पातलो छ, मसी फिल्म मोटाई वृद्धि संग प्रिन्ट चमक र कम, यो मसी फिल्म मास्क कागज आफैं मूल उच्च चमक, र मसी फिल्म आफै चमक द्वारा गठन भएको कारण हो। कागज अवशोषण र कम; स्याही फिल्मको मोटाईमा क्रमिक वृद्धिको साथ, लिङ्क सामग्रीको अवशोषणमा कागज सतहमा राखिएको लिङ्किङ सामग्रीको संख्यामा वृद्धि पछि संतृप्त हुन्छ, र चमक निरन्तर सुधार हुँदैछ।

लेपित कार्डबोर्ड प्रिन्ट ग्लोसको साथमा मसी फिल्मको मोटाईमा वृद्धि धेरै चाँडै बढ्छ, मसी फिल्मको मोटाईमा 3.8μm वृद्धि भएपछि ग्लोसले मसी फिल्मको मोटाईमा वृद्धिसँगै बढ्दैन।

2 मसी तरलता

मसीको तरलता धेरै ठूलो छ, डट बढ्छ, प्रिन्टको साइज विस्तार गरिएको छ, मसीको तह पातलो हुन्छ, मुद्रण चमक खराब छ; मसी तरलता धेरै सानो छ, उच्च चमक, मसी स्थानान्तरण गर्न सजिलो छैन, तर मुद्रण गर्न पनि अनुकूल छैन। तसर्थ, राम्रो चमक प्राप्त गर्न को लागी, मसी को तरलता नियन्त्रण गर्नुपर्छ, धेरै ठूलो छैन धेरै सानो।

3 मसी लेभलिङ

मुद्रण प्रक्रियामा, स्याही स्तर राम्रो छ, त्यसपछि चमक राम्रो छ; खराब स्तर, तान्न सजिलो, त्यसपछि चमक खराब छ।

4 मसीमा पिग्मेन्ट सामग्री

मसीको उच्च वर्णक सामग्रीले स्याही फिल्म भित्र ठूलो संख्यामा साना केशिकाहरू बनाउन सक्छ। र यी ठूला संख्यामा फाइन केशिकाले सामग्रीलाई लिंक गर्ने क्षमता राख्छ, कागजको सतहभन्दा फाइबरको ग्यापलाई अवशोषित गर्ने सामग्रीलाई लिंक गर्ने क्षमता धेरै ठूलो हुन्छ। तसर्थ, कम पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसीको तुलनामा, उच्च पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसीले मसी फिल्मलाई थप लिङ्कर राख्न सक्छ। उच्च पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसी प्रयोग गरी छापिएको पदार्थको चमक कम पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसीको भन्दा बढी हुन्छ। तसर्थ, मसी पिगमेन्ट कणहरू बीचको केशिका नेटवर्क संरचना प्रिन्टको चमकलाई असर गर्ने मुख्य कारक हो।

वास्तविक मुद्रणमा, प्रिन्टको चमक बढाउन ग्लोस आयल विधिको प्रयोग, यो विधि मसीको पिगमेन्ट सामग्री बढाउने विधिबाट पूर्णतया फरक छ। एप्लिकेसनमा प्रिन्टको चमक बढाउनका लागि यी दुई विधिहरू, मसीको कम्पोनेन्ट अनुसार र मुद्रण मसी फिल्म मोटाई छनौट गर्न।

रङ प्रिन्टिङमा रङ प्रजननको आवश्यकताले पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि सीमित छ। साना पिग्मेन्ट कणहरूसँग तयार पारिएको मसी, जब पिगमेन्ट सामग्री घट्छ, प्रिन्टको चमक घट्छ, केवल जब मसी फिल्म उच्च चमक उत्पादन गर्न एकदम बाक्लो हुन्छ। तसर्थ, रंगद्रव्य सामग्री बढाउने विधिलाई मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। जे होस्, रंगद्रव्यको मात्रा केवल एक निश्चित सीमामा बढाउन सकिन्छ, अन्यथा यो पिगमेन्ट कणहरू लिंक गर्ने सामग्रीले पूर्ण रूपमा ढाक्न नसक्ने कारणले हुनेछ, जसले गर्दा मसी फिल्म सतह प्रकाश बिखर्ने घटना बढ्दै जान्छ। मुद्रित वस्तुको चमकमा कमी।

5 रंगद्रव्य कणहरूको आकार र फैलावटको डिग्री

छरिएको अवस्थामा रंगद्रव्य कणहरूको आकारले सिधै मसी फिल्म केशिकाको अवस्था निर्धारण गर्दछ, यदि मसी कणहरू सानो छन् भने, यसले थप सानो केशिका बनाउन सक्छ। लिङ्कर कायम राख्न र प्रिन्टको चमक सुधार गर्न मसी फिल्मको क्षमता बढाउनुहोस्। एकै समयमा, यदि रंगद्रव्य कणहरू राम्रोसँग छरिएका छन् भने, यसले एक चिकनी मसी फिल्म बनाउन मद्दत गर्दछ, जसले प्रिन्टको चमक सुधार गर्न सक्छ। पिगमेन्ट कणहरूको फैलावटको डिग्रीलाई असर गर्ने शासित कारकहरू रंगद्रव्य कणहरूको pH र मसीमा वाष्पशील पदार्थहरूको मात्रा हुन्। पिगमेन्टको pH मान कम हुँदा र मसीमा अस्थिर पदार्थको मात्रा बढी हुँदा रङ्गद्रव्य कणहरूको फैलावट राम्रो हुन्छ।

6 मसीको पारदर्शिता

उच्च पारदर्शिताको साथ मसीले स्याही फिल्म बनेपछि, घटनाको प्रकाशको भाग मसी फिल्मको सतहबाट प्रतिबिम्बित हुन्छ, र अर्को भाग कागजको सतहमा पुग्छ र फेरि प्रतिबिम्बित हुन्छ, दुई रङ निस्पंदन बनाउँछ, र यो। जटिल प्रतिबिम्बले रंगको प्रभावलाई समृद्ध बनाउँछ; जबकि अपारदर्शी पिगमेन्टले बनेको मसी फिल्म सतहको प्रतिबिम्बले मात्र चम्किलो हुन्छ, र चमकको प्रभाव पारदर्शी मसीको जत्तिकै राम्रो हुँदैन।

7 जडान सामग्रीको चमक

जडान गर्ने सामग्रीको चमक मुख्य कारक हो कि मसी प्रिन्टले चमक उत्पादन गर्न सक्छ, प्रारम्भिक मसीलाई अलसीको तेल, तुङको तेल, क्याटाल्पा तेल र अन्य वनस्पति तेलहरूमा जडान गर्ने सामग्री, फिल्म पछि फिल्मको सतहको चिल्लोपन। उच्च छैन, फ्याट फिल्म सतह मात्र देखाउन सक्छ, घटना प्रकाश एक फैलिएको प्रतिबिम्ब बनाउन, प्रिन्ट को चमक खराब छ। आजकल, मसीको जडान गर्ने सामग्री मुख्यतया रालबाट बनेको हुन्छ, र कोटिंग पछि मसीको सतहको चिल्लोपन उच्च हुन्छ, र घटना प्रकाशको फैलिएको प्रतिबिम्ब कम हुन्छ, यसरी मसीको चमक भन्दा धेरै गुणा बढी हुन्छ। प्रारम्भिक मसी।

8 मसी को सुकाउने रूप

सुकाउने विभिन्न रूपहरू प्रयोग गरेर समान मात्रामा मसी, चमक एउटै हुँदैन, सामान्यतया अक्सिडाइज्ड फिल्म सुकाउने पेनिट्रेशन ड्राइङ ग्लोसको तुलनामा उच्च हुन्छ, किनभने फिल्म-बनाने लिङ्कर सामग्रीमा मसीको अक्सिडाइज्ड फिल्म सुकाउने बढी हुन्छ।

प्रिन्ट चमक कसरी सुधार गर्ने?

1 मसी emulsification कम गर्नुहोस्

मसी emulsification को डिग्री कम गर्नुहोस्। स्याही इमल्सिफिकेशनमा अफसेट प्रिन्टिङ प्रायः पानी र मसीको सञ्चालनको कारणले हुन्छ, प्रिन्ट मसीको बाक्लो तह जस्तो देखिन्छ, तर पानीमा तेलको अवस्थामा मसीको अणुहरू, सुकाउने चमक अत्यन्तै खराब छ, र एक श्रृंखला उत्पादन गर्नेछ। अन्य असफलताहरूको।

2 उपयुक्त additives

मसीमा उपयुक्त सहायकहरू थप्नुहोस्, तपाईं सहज मुद्रण गर्न मसीको मुद्रण योग्यता समायोजन गर्न सक्नुहुन्छ। मसीको मात्रामा थपिएको सामान्य सहायकहरू, 5% भन्दा बढी हुँदैन, यदि तपाइँ चमकको प्रभावलाई विचार गर्नुहुन्छ भने, कम वा राख्नु हुँदैन। तर फ्लोरोकार्बन सर्फ्याक्टेन्ट फरक छ, यसले सुन्तलाको बोक्रा, झुर्रियाँ र अन्य सतह दोषहरूको स्याही तहलाई रोक्न सक्छ, र एकै समयमा प्रिन्ट चमकको सतह सुधार गर्न सक्छ।

3 सुकाउने तेलको सही प्रयोग

सुकाउने तेलको सही प्रयोग। उच्च-स्तरको चमकदार द्रुत-सुकाउने मसीको लागि, तापमान र आर्द्रताको मामलामा, आफैमा पर्याप्त सुकाउने क्षमता छ।

निम्न परिस्थितिहरूमा, सुकाउने तेल थप्नु पर्छ:

① जाडोमा कम तापक्रम र आर्द्रताको अवस्थामा;

② मसी विरोधी-चिपकने, विरोधी टाँसने, पातलो मसी समायोजन तेल, आदि मा थपिएको हुनुपर्छ, सुख्खा तेल थप्न पर्छ।

प्रक्रिया सञ्चालन मा, सुख्खा तेल को सही प्रयोग, समाप्त उत्पादन चमक को गठन को लागी धेरै अनुकूल छ। यो किनभने लिंक सामग्री अवशोषित गर्न कागज एक निश्चित समय आवश्यक छ, प्रक्रियामा, जति सक्दो चाँडो लिंक सामग्री एकता बनाउन, फिल्म सुख्खा नभएसम्म, समाप्त उत्पादन चमक को लागि कुञ्जी हो।

4 मेसिन समायोजन

सही तरिकाले मेसिन समायोजन गर्नुहोस्। प्रिन्टको मसी तह मोटाई मानकमा पुग्छ कि छैन, चमक मा पनि प्रभाव छ। उदाहरणका लागि: खराब दबाव समायोजन, डट विस्तार दर उच्च छ, मसी तहको मोटाई मानक पूरा गर्दैन, समाप्त उत्पादन चमक थोरै खराब छ। त्यसकारण, दबाब समायोजन गर्न, डट विस्तार दर लगभग 15% मा नियन्त्रण गर्न, मुद्रित उत्पादन मसी तह बाक्लो छ, स्तर र पुल खुला, चमक पनि छ।

5 मसी एकाग्रता समायोजन गर्नुहोस्

Fanli पानी (न. 0 तेल) थप्नुहोस्, यो तेल चिपचिपापन धेरै ठूलो, बाक्लो छ, मसी एकाग्रता समायोजन गर्न सक्नुहुन्छ, ताकि पातलो मसी बाक्लो गर्न, मुद्रित उत्पादन को चमक बढाउनुहोस्।