මුද්‍රණ ග්ලෝස් මත තීන්තවල බලපෑම සහ මුද්‍රණ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

මුද්‍රණ ග්ලෝස් වලට බලපාන තීන්ත සාධක

1 තීන්ත පටල ඝණකම

සම්බන්ධකයෙන් පසු තීන්ත අවශෝෂණය උපරිම කිරීම සඳහා කඩදාසියේ, ඉතිරි සම්බන්ධකය තවමත් තීන්ත පටලයේ රඳවා තබා ඇති අතර එමඟින් මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය. තීන්ත පටලය ඝන වන තරමට, ඉතිරි සම්බන්ධකය වැඩි වන තරමට මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීමට වඩාත් හිතකර වේ.

තීන්ත චිත්රපටයේ ඝනකම වැඩි වීමත් සමඟ ග්ලොස් කිරීම සහ එම තීන්ත තිබියදීත් වැඩි කිරීම, නමුත් තීන්ත චිත්රපටයේ ඝණකම හා වෙනස් කිරීම සමඟ විවිධ කඩදාසි මුද්රණ ග්ලෝස් සෑදීම වෙනස් වේ. තීන්ත පටලයේ ඇති ඉහළ ග්ලොස් ආලේපන කඩදාසි තුනී වේ, තීන්ත පටලයේ ඝණකම වැඩි වීමත් සමඟ ග්ලෝස් මුද්‍රණය කර අඩු කරන්න, මෙය තීන්ත පටල ආවරණය නිසා කඩදාසි මුල් ඉහළ ග්ලෝස් බවට පත් වන අතර තීන්ත පටලය ග්ලෝස් මගින් සෑදී ඇත. කඩදාසි අවශෝෂණය සහ අඩු කිරීම; තීන්ත පටලයේ ඝනකම ක්‍රමයෙන් වැඩි වීමත් සමඟ, සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය අවශෝෂණය පිළිබඳ කඩදාසි මතුපිට රඳවා ඇති සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය සංඛ්‍යාව වැඩිවීමෙන් පසු මූලික වශයෙන් සංතෘප්ත වන අතර ග්ලෝස් නිරන්තරයෙන් වැඩි දියුණු වේ.

තීන්ත පටල ඝනකම වැඩි වීමත් සමඟ ආලේපිත කාඩ්බෝඩ් මුද්‍රණ ග්ලෝස් ඉතා ඉක්මනින් වැඩි වේ, තීන්ත පටලවල ඝණකම 3.8μm දක්වා වැඩි වූ පසු තීන්ත පටල ඝනකම වැඩි වීමත් සමඟ ග්ලොස් තවදුරටත් වැඩි නොවේ.

2 තීන්ත ද්රවශීලතාවය

තීන්ත ද්‍රවශීලතාවය ඉතා විශාල වේ, තිත වැඩි වේ, මුද්‍රණයේ ප්‍රමාණය පුළුල් වේ, තීන්ත තට්ටුව තුනී වේ, මුද්‍රණ ග්ලෝස් දුර්වල වේ; තීන්ත ද්‍රවශීලතාවය ඉතා කුඩාය, ඉහළ දිලිසීම, තීන්ත මාරු කිරීම පහසු නැත, නමුත් මුද්‍රණයට හිතකර නොවේ. එබැවින්, වඩා හොඳ ග්ලෝස් ලබා ගැනීම සඳහා, තීන්තවල ද්රවශීලතාවය පාලනය කළ යුතුය, ඉතා විශාල නොවේ, ඉතා කුඩා නොවේ.

3 තීන්ත මට්ටම් කිරීම

මුද්රණ ක්රියාවලියේදී, තීන්ත මට්ටම් කිරීම හොඳයි, එවිට ග්ලොස් හොඳයි; දුර්වල මට්ටම් කිරීම, ඇද ගැනීමට පහසුය, එවිට ග්ලොස් දුර්වල වේ.

4 තීන්තවල වර්ණක අන්තර්ගතය

තීන්තවල ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතය තීන්ත පටලය තුළ කුඩා කේශනාලිකා විශාල සංඛ්යාවක් සෑදිය හැක. තවද, ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීමේ හැකියාව මෙම විශාල සංඛ්‍යාවේ සිහින් කේශනාලිකා රඳවා තබා ගැනීම, ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීමේ හැකියාව අවශෝෂණය කර ගැනීමට තන්තු පරතරය කඩදාසි මතුපිටට වඩා විශාල වේ. එබැවින්, අඩු වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත සමඟ සසඳන විට, ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත තීන්ත පටලය වැඩි සම්බන්ධකයක් රඳවා තබා ගත හැකිය. ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත භාවිතා කරන මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල ග්ලෝස් අඩු වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්තවලට වඩා වැඩි ය. එබැවින්, තීන්ත වර්ණක අංශු අතර පිහිටුවා ඇති කේශනාලිකා ජාල ව්යුහය මුද්රණයේ දීප්තියට බලපාන ප්රධාන සාධකය වේ.

සැබෑ මුද්‍රණයේදී, මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් වැඩි කිරීමට ග්ලෝස් ඔයිල් ක්‍රමය භාවිතා කිරීම, මෙම ක්‍රමය තීන්තවල වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමයට වඩා සම්පූර්ණයෙන්ම වෙනස් ය. මෙම ක්රම දෙක තෝරා ගැනීමට තීන්ත සහ මුද්රණ තීන්ත චිත්රපට ඝණකම සංරචක අනුව, අයදුම්පත්රයේ මුද්රණය ග්ලොස් වැඩි කිරීමට.

වර්ණ මුද්රණය කිරීමේදී වර්ණ ප්රතිනිෂ්පාදනය සඳහා අවශ්යතාවයෙන් වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්රමය සීමා වේ. කුඩා වර්ණක අංශු වලින් සාදන ලද තීන්ත, වර්ණක අන්තර්ගතය අඩු වන විට, මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් අඩු වන්නේ, තීන්ත පටලය තරමක් ඝන වූ විට පමණක් ඉහළ දිලිසීමක් ඇති කරයි. එබැවින්, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, වර්ණක ප්‍රමාණය යම් සීමාවකට පමණක් වැඩි කළ හැකිය, එසේ නොමැති නම්, වර්ණක අංශු සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය මගින් සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය කළ නොහැකි වීම නිසා තීන්ත පටල මතුපිට ආලෝකය විහිදුවන සංසිද්ධිය උත්සන්න වනු ඇත. මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ ග්ලෝස් අඩු වීම.

5 වර්ණක අංශු ප්‍රමාණය සහ විසරණයේ තරම

විසිරුණු ප්‍රාන්තයේ වර්ණක අංශුවල ප්‍රමාණය තීන්ත පටල කේශනාලිකා වල තත්වය කෙලින්ම තීරණය කරයි, තීන්ත අංශු කුඩා නම්, එය වඩාත් කුඩා කේශනාලිකා සෑදිය හැකිය. සම්බන්ධකය රඳවා තබා ගැනීමට සහ මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීමට තීන්ත පටලයේ හැකියාව වැඩි කරන්න. ඒ අතරම, වර්ණක අංශු හොඳින් විසුරුවා හරිනු ලැබුවහොත්, එය සුමට තීන්ත පටලයක් සෑදීමට ද උපකාරී වන අතර එමඟින් මුද්‍රණයේ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කළ හැකිය. වර්ණක අංශුවල විසරණයේ මට්ටමට බලපාන පාලන සාධක වන්නේ වර්ණක අංශුවල pH අගය සහ තීන්තවල වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයයි. වර්ණකයේ pH අගය අඩු වන විට සහ තීන්තවල වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය වැඩි වන විට වර්ණක අංශු විසුරුවා හැරීම හොඳය.

6 තීන්තවල විනිවිදභාවය

තීන්ත පටලය තීන්ත මගින් ඉහළ විනිවිදභාවයකින් සෑදූ පසු, සිද්ධි ආලෝකයේ කොටසක් තීන්ත පටලයේ මතුපිටින් පරාවර්තනය වන අතර අනෙක් කොටස කඩදාසි මතුපිටට පැමිණ නැවත පරාවර්තනය වී වර්ණ දෙකක් සාදයි, සහ මෙය සංකීර්ණ පරාවර්තනය වර්ණයෙහි බලපෑම පොහොසත් කරයි; පාරාන්ධ වර්ණකය මගින් සාදනු ලබන තීන්ත පටලය මතුපිට පරාවර්තනයෙන් පමණක් දිලිසෙන අතර, දිලිසීමේ බලපෑම නිසැකවම විනිවිද පෙනෙන තීන්ත තරම් හොඳ නොවේ.

7 සම්බන්ධක ද්රව්ය ග්ලොස්

සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යයේ ග්ලොස් ප්‍රධාන සාධකය වන්නේ තීන්ත මුද්‍රණයෙන් ග්ලෝස් නිපදවිය හැකිද යන්න, හණ තෙල්, ටං තෙල්, කැටල්පා තෙල් සහ අනෙකුත් එළවළු තෙල්වලට මුල් තීන්ත සම්බන්ධ කරන ද්‍රව්‍ය, චිත්‍රපටයෙන් පසු චිත්‍රපටයේ මතුපිට සුමට බව ය. ඉහළ නොවේ, මේද පටල මතුපිට පමණක් පෙන්විය හැක, ආලෝකය විහිදුවන පරාවර්තනයක් සෑදීමට ආලෝකය, මුද්රණයේ ග්ලෝස් දුර්වල වේ. වර්තමානයේ, තීන්තයේ සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යය ප්‍රධාන වශයෙන් දුම්මල වලින් සමන්විත වන අතර, තීන්ත ආලේප කිරීමෙන් පසු තීන්තවල මතුපිට සුමටතාවය ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර, ආලෝකයේ විසරණය පරාවර්තනය අඩු වේ, එබැවින් තීන්තයේ දීප්තිය ඊට වඩා කිහිප ගුණයකින් වැඩි වේ. මුල් තීන්ත.

8 තීන්ත වියළන ආකාරය

විවිධ ආකාරවලින් වියළන තීන්ත ප්‍රමාණයම, ග්ලෝස් එක සමාන නොවේ, සාමාන්‍යයෙන් ඔක්සිකරණය වූ චිත්‍රපට වියලීම විනිවිද යාමේ වියළන ග්ලොස් වලට වඩා වැඩි ය, මන්ද චිත්‍රපට සාදන ලින්කර් ද්‍රව්‍යයේ තීන්ත ඔක්සිකරණය වූ චිත්‍රපට වියළීම වැඩි බැවිනි.

මුද්‍රණ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

1 තීන්ත ඉමල්ෂන් කිරීම අඩු කරන්න

තීන්ත ඉමල්ෂන් කිරීමේ මට්ටම අඩු කරන්න. තීන්ත ඉමල්සිෆිකේෂන් හි ඕෆ්සෙට් මුද්‍රණය බොහෝ දුරට සිදුවන්නේ ජලය සහ තීන්ත ක්‍රියාත්මක වීමෙනි, මුද්‍රණය ඝන තීන්ත තට්ටුවක් මෙන් පෙනේ, නමුත් තීන්ත අණු ජලයේ තෙල් තත්වයට යයි, වියළන ග්ලෝස් අතිශයින් දුර්වල වන අතර මාලාවක් නිපදවනු ඇත. වෙනත් අසාර්ථකත්වයන්.

2 සුදුසු ආකලන

තීන්ත තුළ සුදුසු සහායක එකතු කරන්න, ඔබට සුමට මුද්රණය කිරීම සඳහා තීන්තවල මුද්රණ හැකියාව සකස් කළ හැකිය. තීන්ත ප්‍රමාණයට එකතු කරන සාමාන්‍ය සහායක, 5% නොඉක්මවිය යුතුය, ඔබ ග්ලෝස් වල බලපෑම සලකා බැලුවහොත්, අඩු හෝ නොතැබිය යුතුය. නමුත් fluorocarbon surfactant වෙනස් වේ, එය තැඹිලි පීල්, රැලි සහ අනෙකුත් මතුපිට දෝෂ වල තීන්ත තට්ටුව වැළැක්විය හැකි අතර, එම අවස්ථාවේදීම මුද්රණ ග්ලෝස් මතුපිට වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

3 වියළන තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම

වියළන තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම. ඉහළ මට්ටමේ දිලිසෙන ඉක්මන් වියළන තීන්ත සඳහා, උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය සාමාන්‍ය නම්, ප්‍රමාණවත් වියලීමේ හැකියාව ඇත.

පහත සඳහන් අවස්ථා වලදී, වියළන තෙල් එකතු කළ යුතුය:

① ශීත ඍතුවේ දී අඩු උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය ඇති අවස්ථාවක;

② ප්‍රති-ඇලවුම්, ප්‍රති-ඇලවුම්, තුනී තීන්ත ගැලපුම් තෙල් ආදියට තීන්ත එකතු කළ යුතුය, වියළන තෙල්වලට එකතු කළ යුතුය.

ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලියේදී, නිමි භාණ්ඩ ග්ලෝස් සෑදීම සඳහා වියළි තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම ඉතා හිතකර වේ. මක්නිසාද යත්, සබැඳි ද්‍රව්‍ය අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා කඩදාසියට යම් කාලයක් අවශ්‍ය වන අතර, ක්‍රියාවලියේදී, හැකි ඉක්මනින් සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය එකමුතුකම ඇති කිරීමට, චිත්‍රපටය වියළී යන තෙක්, නිමි භාණ්ඩයේ ග්ලෝස් සඳහා යතුර වේ.

4 යන්ත්‍ර ගැලපීම

යන්ත්රය නිවැරදිව සකස් කරන්න. මුද්‍රණයේ තීන්ත ස්ථරයේ ඝනකම ප්‍රමිතියට ළඟා වන්නේද, දිලිසීම කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි. උදාහරණයක් ලෙස: දුර්වල පීඩන ගැලපීම, තිත් විස්තාරණ අනුපාතය ඉහළ ය, තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම සම්මතයට නොගැලපේ, නිමි භාණ්ඩයේ ග්ලෝස් තරමක් නරක ය. එම නිසා, පීඩනය සකස් කිරීම සඳහා, 15% ක පමණ තිත් ප්රසාරණ අනුපාතය පාලනය වන පරිදි, මුද්රිත නිෂ්පාදන තීන්ත ස්ථරය ඝන, මට්ටම සහ අදින්න විවෘත, ග්ලොස් ද පවතී.

5 තීන්ත සාන්ද්‍රණය සකසන්න

Fanli ජලය (අංක 0 තෙල්) එකතු කරන්න, මෙම තෙල් දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා විශාල, ඝන, තීන්ත සාන්ද්රණය සකස් කළ හැක, තුනී තීන්ත ඝන කිරීමට, මුද්රිත නිෂ්පාදනයේ ග්ලෝස් වැඩි.